嘉興雙堿法脫硫塔-雙堿（jiǎn）法脫硫塔工作原（yuán）理

雙（shuāng）堿法脫硫工藝是先用（yòng）鈉堿性吸收液進行煙氣脫硫，然後再用石灰粉再（zài）生脫硫液，由於整個反應過程是液氣相之間進行，避免了係統結垢問題（tí），而且脫硫速率高（gāo）、液氣比小（xiǎo）、吸收劑利用率高、投資費（fèi）用省（shěng）、運（yùn）行成本低，適用於（yú）鍋爐煙氣、焦爐氣、鍋爐（lú）生產廢氣等的脫硫。

一、工藝特點

1、以NaOH(Na2CO3)脫硫，材料普（pǔ）通，資源豐富，投資成本低（dī）；脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水（shuǐ）溶液，在循環過程中緩解水泵、管道（dào）、設備腐蝕、衝刷及堵塞，便於設備運行和維護。

2、鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣比（bǐ），達到較高的脫硫效率，一般≥90%。

3、脫硫劑可被循環使用，它的再生及脫硫沉澱均發生於塔體，避免塔內堵塞和磨損，降低了運行成本。

4、以（yǐ）空塔噴（pēn）淋為脫硫塔結構，運行可靠性高，事故發生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。

二、工藝原理

1、工藝介紹

雙堿法脫硫係統采用鈉基脫硫劑進（jìn）行脫硫，將NaOH（燒（shāo）堿、火堿）和Ca(OH)2（熟石灰、消石灰）攪拌均勻後做成溶液打入脫硫塔，該堿性溶液霧化後與含硫煙（yān）氣充分反應，從而脫除煙（yān）氣中的SO2。脫硫產物經脫硫劑再生池被Ca(OH)2還原成NaOH，可再次（cì）循環使用。

2、工藝原理

含硫煙氣（qì）經除塵後，由引風機正壓吹（chuī）入（rù）噴淋脫硫塔內（nèi）。在噴淋塔內設置霧化係統（tǒng），在該區段空間充（chōng）滿著由霧化器噴出的粒徑為（wéi）100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反（fǎn）應，脫除90%以上的二（èr）氧化硫。

脫硫後的液體落入脫硫塔底部，定（dìng）時定期排入脫（tuō）硫塔後設置的收集係統，適當補充一定量（liàng）的堿液後，經循環泵再次（cì）送入噴霧和配液係統中被再次利（lì）用，脫（tuō）硫劑一直處（chù）於循環狀態。

經（jīng）多次循環後的脫（tuō）硫漿液排（pái）入後處（chù）理係統。由於設計的特殊性（xìng），經脫硫後的煙氣通過塔頂除霧器時，將（jiāng）煙氣中的（de）液滴（dī）分離出來，達到同時除塵除霧的效果，潔淨煙氣終達標（biāo）排放。

三、工藝優勢

1、煙氣係（xì）統

煙氣經煙道引風機直接進入脫硫塔，脫（tuō）硫塔（tǎ）以空塔噴淋結構，設計（jì）空速（sù）小（4.0m/s），塔壓力降小（≤600Pa）。脫硫集中除塵、脫硫、排煙（yān）氣於一體（tǐ），煙氣升至（zhì）塔頂進入煙囪排入（rù）大氣。當脫硫泵出現故障時，脫硫暫停反應，煙氣可通過煙囪排入大氣。

2、脫硫塔SO2吸收係統（tǒng）

煙氣（qì）進入脫硫塔向上升起，與向下噴淋的脫硫塔（tǎ）以逆（nì）流式洗滌，脫硫塔采（cǎi）用噴嘴式空塔噴淋（lín），將溶劑霧（wù）化無數液滴，讓氣（qì）液充分接觸吸收SO2。氣液相接觸麵積越大，兩相傳質熱反應，效率越高。

脫硫塔內堿（jiǎn）液霧化吸收（shōu）SO2及粉塵，生成Na2SO3，同（tóng）時消耗了NaOH和Na2SO3。脫硫液排出塔外進入再生池與（yǔ）Ca(OH) 2反應，再生出（chū）鈉離子並（bìng）補入Na2SO3（或NaOH），經循環（huán）脫硫泵打入脫硫循環吸收SO2。

脫硫塔頂部裝有除霧器，經除霧器折流板碰衝作用，煙氣攜帶的煙（yān）塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器捕獲分離。

3、脫硫產物處理

脫硫產物是石膏漿，具體（tǐ）為CaSO3、CaSO4還有部分被氧化的Na2SO4及粉塵。由潛水泥漿泵從沉澱池排出處理好，經自然蒸發（fā）晾幹。由於石膏漿中含有固體雜質，影響石膏的（de）質量，所以一般以拋棄（qì）法為高。排出沉澱池漿液可經（jīng）水力旋（xuán）流器，稠厚器增濃（nóng）提固後，再排至渣場處理。

4、關於二次汙染的解決

雙堿法是以鈉堿吸收SO2,其產物可再生出鈉堿繼續使（shǐ）用。有少量的Na2SO4不能（néng）夠再生被帶入石膏漿液中，經固液分離，分離的固體殘渣進行回收堆放再做他用。溶液流回（huí）再生池繼續使用，因此不會產生（shēng）二次汙（wū）染。

5、吸收SO2效率及主要影響因素

PH值：PH值高（gāo），SO2吸收速率大，脫硫效率（lǜ）高，同時PH值高，結垢幾率小，避免吸收劑表麵純化。

溫（wēn）度：溫度低有利於氣液傳質，溶解SO2，但溫（wēn）度低影響反應（yīng）速度，所以脫硫劑的溫度不是一個獨立的不變因（yīn）素，取決於進氣的煙氣溫度。

石灰粒度及純度：要求石灰純度≥95%，粒度控製Pc200~300目（mù）內。

液漿濃度：控製在10~15%。