襄樊鍋（guō）爐廢氣脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐（lú）廢氣脫硫塔  電廠（chǎng）大（dà）型（xíng）脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

產（chǎn）品屬訂（dìng）製產品，以上報價為定金

鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣（gài）雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏（gāo）法基礎上結合鈉（nà）堿（jiǎn）法發展起來的工藝，它克服了石灰石（shí）/石膏（gāo）法容易結垢（gòu）、鈉堿法運（yùn）行費用高（gāo）的缺點。它（tā）利（lì）用鈉鹽易溶於水，在脫硫（liú）除（chú）塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池內利用（yòng）廉價的（de）石（shí）灰進行再生，從而使（shǐ）得鈉離子循（xún）環吸收利用。

該（gāi）工藝綜合石（shí）灰法與鈉堿法的特（tè）點，既解決（jué）了石灰法的塔內易結（jié）垢的問題，同時又具備鈉堿（jiǎn）法吸收效率高的（de）優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正壓沿切線送入旋流板脫硫（liú）除（chú）塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔中下（xià）部），在脫硫除塵塔的入口處設置（zhì）了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫（tuō）硫除塵塔。在脫硫除塵塔內首（shǒu）先設置一層吸收旋流板--煙氣與脫（tuō）硫劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液（yè）逆流接觸（chù），兩者充分混合；在吸收旋流（liú）板上下（xià）設（shè）置二層霧化係統，在該區段空間充滿著由霧化器噴出的粒徑（jìng）為100～300μｍ的霧（wù）化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫（liú）。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化區（qū）形（xíng）成無死角（jiǎo）、重疊（dié）少的霧狀液體均勻（yún）分布的霧（wù）化區段，煙氣較長時間內在霧化（huà）區中穿行，煙氣（qì）中（zhōng）SO2有了充足的機會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進（jìn）行反應，從而被脫除，同（tóng）時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋流板及水膜溢流槽，用以提升（shēng）除塵效果。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流入（rù）反應池與石灰漿（jiāng）液進（jìn）行再生反應，反應（yīng）後（hòu）的漿液流入沉（chén）澱（diàn）池進行沉澱再生，再（zài）生後的上清液（yè）（鈉堿（jiǎn））溢流入清液池，在清（qīng）液池內適當補充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴淋係（xì）統（tǒng）中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋流（liú）板除霧器時，利用其導向作用（yòng）產生強（qiáng）大的離心力，將（jiāng）煙氣中的（de）液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效果（guǒ）。潔淨煙氣終達標（biāo）排（pái）放。

工藝原理

鈉鈣雙（shuāng）堿法（fǎ）[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化（huà）學原理可分脫（tuō）硫過程（chéng）和再生過程：

Ⅰ、脫硫（liú）過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式（shì）為吸收啟動反（fǎn）應（yīng）式（shì）；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較（jiào）高時）

(3)    式為當（dāng）堿性降低到中性甚至（zhì）酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生（shēng）過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生（shēng）成的[SO32-]又（yòu）繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸（suān）鈣以半水化合物形式慢（màn）慢沉澱（diàn）下（xià）來，從而使[Na+]得到再生，吸收液（yè）恢複對（duì）SO2的吸收能力，循環使用。

由於（yú）氧（yǎng）化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的（de）NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗（hào）量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根（gēn）據自己的需要，采用不同的方法對副產（chǎn）品（pǐn）進行處理。

工藝特（tè）點

與石灰石或石灰濕法脫硫（liú）工藝（yì）相比（bǐ），雙堿法（fǎ）原（yuán）則上有（yǒu）以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本上（shàng）是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵（bèng）、管道、設備均無腐蝕與堵塞現（xiàn）象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱（diàn）發生在塔外，這樣避免了（le）塔內堵塞和磨（mó）損，提高了運行的可靠性，降低了操作（zuò）費用；

3、鈉基吸收液（yè）吸收SO2速度快，故可用（yòng）較小的液氣比，達（dá）到較高的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除（chú）塵一體（tǐ）化技術而（ér）言，可提（tí）高石（shí）灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結垢主要是晶相結垢（gòu）；即沉澱物在管路及吸收設備內（nèi）飽（bǎo）和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶堵（dǔ）塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的（de）鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產（chǎn）物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池內經充分沉（chén）澱後，進入塔體的脫（tuō）硫吸收液主要為鈉（nà）鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的（de）亞硫（liú）酸氫鈉，不（bú）會在塔內形成結（jié）晶、結垢。運（yùn）行過（guò）程關鍵（jiàn）在於保持所需（xū）的鈉離子（zǐ）濃度與（yǔ）及時利用（yòng）脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一定的（de）持液量（脫硫液的保有（yǒu）量）。有意識地增加此處的（de）氣速，以加大自清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單一的（de）效率，而是求得效率與穩定操作的平衡，結垢（gòu）與衝刷磨損的平衡；工藝上進（jìn）行（háng）優化，實現真正的雙堿法工藝（yì），較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結（jié）垢。塔頂設置高壓衝（chōng）洗裝（zhuāng）置，定期衝洗，減少（shǎo）結垢堵塞。