怒江電（diàn）廠（chǎng）大型脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢（fèi）氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼（gāng）廠燒結煙（yān）氣脫硫 

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鈉鈣雙堿脫（tuō）硫（liú）工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結合（hé）鈉堿法發展起來的工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法運行（háng）費用（yòng）高的缺點（diǎn）。它利用（yòng）鈉鹽易溶於水，在脫硫除塵塔內部（bù）采用鈉堿吸（xī）收SO2，吸收後的脫硫液在再生池內利用廉價（jià）的石灰進行再生（shēng），從而使得鈉離（lí）子循（xún）環吸（xī）收利（lì）用。

該工藝綜合石灰法與（yǔ）鈉堿法的特點，既解決了石灰法的塔內易結垢的問（wèn）題，同時又具備鈉堿法（fǎ）吸收效（xiào）率高的優點。

工藝流程（chéng）介紹

鍋爐（lú）產生的煙氣首先由引風機正壓沿切（qiē）線送入旋流板脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔（tǎ）中下部），在脫硫除（chú）塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統，經（jīng）過降溫後的煙氣進入脫硫除塵（chén）塔。在脫硫除（chú）塵塔內首先設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫劑混（hún）合反（fǎn）應層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩（liǎng）者充分混合；在吸收旋（xuán）流板上下設（shè）置二層霧化係統，在該區（qū）段空間充滿著由（yóu）霧化器噴出的（de）粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中（zhōng）SO2與吸收堿液再次（cì）反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化區（qū）形成無（wú）死角、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧化區段，煙氣較（jiào）長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足（zú）的機會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應（yīng），從而被（bèi）脫除（chú），同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質（zhì）量（liàng）增大，落入脫硫除塵塔底部。

在（zài）二層霧化噴淋層上方（fāng）設置一層除塵旋流板（bǎn）及水膜溢流槽，用以提升除塵效果（guǒ）。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔（tǎ）底（dǐ）部（bù）流（liú）入反應（yīng）池與石灰漿液進行再生反應（yīng），反應後的漿液（yè）流入沉澱池進行沉澱再生，再（zài）生（shēng）後的上清液（鈉堿）溢流入清液池，在清液（yè）池內適當補充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴淋係統（tǒng）中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋（xuán）流板除（chú）霧器時，利用其導（dǎo）向作用產生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效果（guǒ）。潔淨煙氣終（zhōng）達（dá）標排放。

工藝原（yuán）理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰（huī）再生的方法。其基本（běn）化學原理可分脫（tuō）硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫（tuō）硫過（guò）程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主（zhǔ）要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式（shì）為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程（chéng）

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在（zài）石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性（xìng））的NaHSO3很快跟（gēn）石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從（cóng）而使[Na+]得到再（zài）生，吸收液恢複對SO2的吸（xī）收能力，循環使用。

由於氧化副（fù）反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的（de）NaSO4難予（yǔ）再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸（suān）鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需要，采用不同的方法對副產品進行（háng）處理。

工藝特點

與石灰石（shí）或石（shí）灰濕（shī）法（fǎ）脫硫工藝相比，雙（shuāng）堿法原則上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫（liú），循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備（bèi）均無腐蝕與堵塞現象（xiàng），便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再（zài）生和脫硫渣的沉澱發生（shēng）在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了（le）操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫（tuō）硫（liú）效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除塵一體化技（jì）術而言，可提高石灰（huī）的（de）利用率。

結垢堵塞問題

管（guǎn）路結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽和（hé）結晶，並形成晶（jīng）核，逐漸晶體擴大（dà），產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采（cǎi）用易溶性的（de）鈉堿進行循環（huán）吸收，為（wéi）清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣（gài）在循環池內（nèi）經充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要（yào）為鈉鹽，在（zài）塔內吸收SO2後，轉化成溶（róng）解（jiě）度更大的亞（yà）硫酸氫鈉，不會（huì）在（zài）塔內形成（chéng）結晶、結垢。運行過程關鍵在於保（bǎo）持（chí）所需的鈉離子濃度（dù）與及時利用脫（tuō）硫劑對（duì）脫（tuō）硫液進行（háng）再生。

在（zài）塔盤空隙較小（xiǎo）的部位增加一定的持液量（脫硫液的（de）保有（yǒu）量（liàng））。有意識地增加此處的氣速，以加大自清洗的作用；在塔（tǎ）內操作工況的設計上，不（bú）單單追求單一的效率，而是求得效（xiào）率與穩定操（cāo）作的平衡，結（jié）垢與衝刷（shuā）磨損的平衡；工藝上進行優化，實現真正（zhèng）的雙堿法工藝，較好的控製（zhì）Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減（jiǎn）少結垢堵塞。