鹹寧鍋爐廢（fèi）氣脫硫塔

雙堿（jiǎn）法（fǎ）脫硫塔（tǎ）  鍋爐廢氣（qì）脫（tuō）硫塔  電廠（chǎng）大型脫硫塔  鋼廠燒（shāo）結（jié）煙氣脫硫 

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鈉鈣（gài）雙（shuāng）堿脫硫工藝（yì）

鈉（nà）鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在（zài）石灰石/石膏法基礎上結合鈉堿（jiǎn）法發展起來的工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結（jié）垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除（chú）塵（chén）塔內部采用（yòng）鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池內利用廉價的石（shí）灰進行再（zài）生，從而使得鈉（nà）離子循環吸收利用。

該工藝綜（zōng）合（hé）石灰（huī）法（fǎ）與鈉堿法的特點，既解決了石灰法的（de）塔內易結垢的（de）問題，同時又（yòu）具備鈉堿法（fǎ）吸收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正壓（yā）沿切線送入旋流板脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵（chén）塔中下部），在脫硫除塵塔（tǎ）的入口處設置（zhì）了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫除塵塔（tǎ）。在脫硫除塵塔內首先設置一層吸（xī）收旋流板--煙氣與脫硫劑（jì）混合反應層（céng），煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上下設置二層霧化係統，在該區段空間充滿著（zhe）由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液（yè）再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴（pēn）霧係統的合理選（xuǎn）型及科學（xué）布置，使該霧化區形成無死角、重疊（dié）少的霧狀液體均勻分布的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足的（de）機會與（yǔ）脫硫液接觸，並不斷與（yǔ）霧（wù）滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而被脫除，同時殘留（liú）煙（yān）塵被帶上“水珠（zhū）”，質量增（zēng）大，落入脫硫除塵塔底部。

在（zài）二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋流（liú）板及水膜溢（yì）流槽，用以提（tí）升除塵效果。

脫硫除塵（chén）後（hòu）的液體由脫硫除塵（chén）塔底部流入反應（yīng）池與石灰漿液進行再生反應，反應後的（de）漿（jiāng）液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的上清液（鈉堿）溢流入清（qīng）液池，在清液池內（nèi）適當補充（chōng）一定量的堿（jiǎn）液後（hòu）經循環泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙（yān）氣通過塔頂旋流板除霧器時，利用其導向作用產生強大的離心力，將煙氣中的液（yè）滴分離出來，達到同時除（chú）塵除霧的效果。潔（jié）淨煙氣終達標排放。

工（gōng）藝（yì）原（yuán）理

鈉鈣（gài）雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿（jiǎn）啟（qǐ）動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其（qí）基本化學原理可分脫硫（liú）過（guò）程和（hé）再（zài）生過程：

Ⅰ、脫硫過程（chéng）

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當（dāng）堿性（xìng）降低到中性甚至（zhì）酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達（dá）到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋放出（chū）[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石（shí）灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水（shuǐ）化合物形式慢（màn）慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化副（fù）反（fǎn）應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生（shēng）產的NaSO4難予再生（shēng），使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫（liú）除（chú）塵副產（chǎn）物為亞硫酸（suān）鈣（gài）或硫酸鈣（氧化後），用（yòng）戶可以根據自己的需要，采用不同的方法對副產品（pǐn）進行處理。

工藝（yì）特（tè）點

與石灰石或石（shí）灰濕法脫硫工藝相比，雙堿（jiǎn）法原則上有以（yǐ）下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環（huán）水基本（běn）上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便（biàn）於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避（bì）免了塔（tǎ）內（nèi）堵塞和磨損，提（tí）高了運行的可靠性，降（jiàng）低（dī）了操作費（fèi）用；

3、鈉基吸收液吸收（shōu）SO2速度快（kuài），故可用較小的液氣比，達到較高（gāo）的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫（liú）除塵一體（tǐ）化（huà）技術而言，可提高石灰的利用率。

結（jié）垢（gòu）堵塞（sāi）問題（tí）

管路結垢主要是晶相結垢；即沉（chén）澱物在管（guǎn）路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶核，逐（zhú）漸晶體擴大（dà），產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清（qīng）潔吸收，吸（xī）收產物均溶於水。脫（tuō）硫渣亞硫酸鈣在循環池內經（jīng）充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運行過程關（guān）鍵在於保持（chí）所需的鈉離子濃度與及時利用（yòng）脫硫（liú）劑對脫硫液進（jìn）行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一（yī）定的持液（yè）量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處的氣速，以加大自清洗的作用；在塔內操作（zuò）工況的設計上，不單單追求單一的效率，而是求得效（xiào）率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷（shuā）磨損的平衡；工藝上進行優（yōu）化，實現真正的雙堿法工藝，較（jiào）好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設（shè）置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。