烏魯木齊鋼廠燒結煙氣脫（tuō）硫

雙堿（jiǎn）法脫硫塔  鍋爐廢氣（qì）脫硫塔  電廠大型（xíng）脫硫塔  鋼廠（chǎng）燒結煙氣脫（tuō）硫 

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鈉鈣雙堿脫（tuō）硫工藝

鈉鈣（gài）雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是（shì）在石灰石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起來的工藝（yì），它克服了石灰石（shí）/石（shí）膏法容易（yì）結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除（chú）塵（chén）塔（tǎ）內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再（zài）生池內利用廉價的石灰（huī）進行再生，從而使得鈉（nà）離子（zǐ）循環吸收利用（yòng）。

該工藝綜合（hé）石灰法與鈉堿法（fǎ）的特點，既解決了石灰（huī）法的塔內易結垢（gòu）的問題，同（tóng）時又具備鈉（nà）堿法吸收效率高的優（yōu）點。

工藝流程（chéng）介紹

鍋爐（lú）產生（shēng）的煙氣首先（xiān）由引風機正壓沿切線送入旋流（liú）板脫硫除塵塔內（nèi）（煙氣進口設置在脫（tuō）硫除（chú）塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置（zhì）了予降溫脫硫（liú）係統，經過（guò）降溫後的（de）煙（yān）氣進入脫硫除塵塔。在脫（tuō）硫除（chú）塵（chén）塔內首先設置一層（céng）吸收旋流板--煙氣與脫硫劑混合反應（yīng）層，煙（yān）氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流（liú）板（bǎn）上下（xià）設置二層霧化係統，在（zài）該區段（duàn）空間充滿著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴（dī），煙氣中SO2與吸收堿液再（zài）次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的（de）合理選（xuǎn）型及科學布置，使該霧化區形（xíng）成無死角、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足的機（jī）會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行（háng）反（fǎn）應，從而被脫除，同時（shí）殘留（liú）煙（yān）塵被帶上（shàng）“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔（tǎ）底部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋流板及水膜溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流入反應池（chí）與石灰漿液進行再生（shēng）反應，反應後（hòu）的漿液流入（rù）沉澱池進行沉澱（diàn）再生，再（zài）生（shēng）後的上清液（鈉堿）溢（yì）流入（rù）清液池，在清液池內適當補充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴（pēn）淋係統中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋流板除霧器時，利（lì）用其導向作用產生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到（dào）同時除塵除霧的效果。潔淨（jìng）煙（yān）氣終達標（biāo）排放。

工藝原理

鈉鈣（gài）雙堿法（fǎ）[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動（dòng），鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方（fāng）法。其基本化學原（yuán）理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反（fǎn）應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為（wéi）當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再（zài）生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰（huī）漿液（石灰達到飽和（hé）狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋（shì）放出[Na+]，隨後生成的（de）[SO32-]又繼續（xù）跟石（shí）灰反應，反（fǎn）應生成的亞硫（liú）酸鈣（gài）以（yǐ）半水化合物（wù）形式慢慢沉（chén）澱（diàn）下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液（yè）恢複（fù）對SO2的吸收能（néng）力，循環使用（yòng）。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需（xū）每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵（chén）副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需要，采用不同的方法對副產品進（jìn）行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫（tuō）硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循（xún）環水基本上（shàng）是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設（shè）備均無腐蝕與堵塞（sāi）現象，便於（yú）設（shè）備運行與保養；

2、吸收劑的再（zài）生和脫硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提（tí）高了運行的可靠性，降低了操（cāo）作費用；

3、鈉基（jī）吸收液吸收SO2速度快（kuài），故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除塵一體化技術（shù）而言，可提高（gāo）石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結垢（gòu）主要（yào）是晶相結垢（gòu）；即沉澱物在管路及吸收（shōu）設備內（nèi）飽和結晶，並形成晶核，逐漸（jiàn）晶體擴大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用（yòng）易溶（róng）性的鈉堿（jiǎn）進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸（suān）鈣在循環（huán）池內經充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主（zhǔ）要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成（chéng）溶（róng）解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成（chéng）結晶、結垢。運行過程關鍵在於保持所（suǒ）需的鈉離子（zǐ）濃度與及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較（jiào）小的部位增加一定的持液量（脫硫液（yè）的保有量）。有意識地增加（jiā）此處的氣速，以加大自清洗的作用；在塔內操作工況的（de）設計上（shàng），不單單（dān）追求單一的效率，而是（shì）求（qiú）得效率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡（héng）；工藝上進行優化，實現真正的雙堿（jiǎn）法工藝，較好（hǎo）的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設（shè）置（zhì）高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結（jié）垢堵（dǔ）塞。