秦皇島（dǎo）電廠大（dà）型脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋（guō）爐廢氣脫硫塔  電廠（chǎng）大（dà）型（xíng）脫硫塔  鋼（gāng）廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿脫硫工（gōng）藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（yì）（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法（fǎ）基（jī）礎上結合（hé）鈉堿法發展起（qǐ）來的工藝（yì），它（tā）克（kè）服（fú）了（le）石灰（huī）石/石膏法容易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利（lì）用鈉鹽（yán）易溶（róng）於（yú）水，在脫（tuō）硫（liú）除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池內利用廉價的石灰進行再生，從而使得鈉（nà）離（lí）子循環吸收利用。

該工藝綜合石灰法與鈉堿法的（de）特點，既解決了石灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸收（shōu）效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產（chǎn）生的煙氣首先（xiān）由引風（fēng）機正壓沿切線送入旋（xuán）流（liú）板脫硫除塵（chén）塔內（煙氣進（jìn）口設置在脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統（tǒng），經過降溫後的煙氣進（jìn）入（rù）脫硫除塵塔。在脫硫除塵塔內首先設置（zhì）一層吸收旋（xuán）流（liú）板--煙氣與脫硫劑混合反應（yīng）層（céng），煙氣由下而上與噴淋漿液逆（nì）流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上下設置二層霧化係統，在（zài）該（gāi）區（qū）段空間充滿著由霧化器噴出的粒（lì）徑為100～300μｍ的（de）霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以（yǐ）上的二氧化硫。噴霧係統的合理選（xuǎn）型及科學布置，使該霧化區形成無死（sǐ）角、重疊少的霧狀液體均勻分（fèn）布的（de）霧化區段，煙氣較（jiào）長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足（zú）的（de）機會與脫硫液接觸，並不斷（duàn）與霧滴相碰，其中SO2與（yǔ）吸收液進行反應，從而被（bèi）脫除，同時（shí）殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫（liú）除塵塔底部。

在（zài）二層霧（wù）化噴淋層上方設置（zhì）一層除塵旋（xuán）流（liú）板及水膜溢流槽，用（yòng）以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流（liú）入反應池（chí）與石灰漿液進行（háng）再生反應，反應後（hòu）的（de）漿液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的上清液（鈉（nà）堿）溢流入清液池，在清液（yè）池（chí）內（nèi）適當補充一定量的（de）堿液後經循環泵再次送入噴淋係統中。

經（jīng）脫（tuō）硫後的煙氣通過塔頂旋流（liú）板除霧器時，利用其導向作（zuò）用產生強大的（de）離心力，將煙氣中的液（yè）滴分離出（chū）來（lái），達到同時除塵除（chú）霧的效果。潔淨煙氣終達標排放。

工藝原（yuán）理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學原（yuán）理可（kě）分脫硫（liú）過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當堿（jiǎn）性降低到（dào）中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（yè）（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石（shí）灰（huī）反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成（chéng）的（de）亞硫酸鈣以半水化合物形式慢（màn）慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環（huán）使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難（nán）予再生（shēng），使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需（xū）每天補充（chōng）0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸（suān）鈣（氧（yǎng）化後），用戶可以根據自己的需要（yào），采用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石（shí）灰（huī）濕法脫硫工藝相比（bǐ），雙堿法（fǎ）原則上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液（yè），在循環過程中對（duì）水泵、管道（dào）、設備均無腐蝕與堵塞現象，便（biàn）於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫（tuō）硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高（gāo）了運行的可靠性，降（jiàng）低（dī）了操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故（gù）可用較小的液氣比（bǐ），達（dá）到較（jiào）高的脫硫效率（lǜ），一般在90%以上；

4、對脫（tuō）硫除塵一體化技（jì）術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結垢主要是晶相（xiàng）結垢；即（jí）沉澱（diàn）物在管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用（yòng）易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於（yú）水（shuǐ）。脫硫渣亞硫（liú）酸鈣在循環池（chí）內經充分沉澱後，進（jìn）入塔（tǎ）體（tǐ）的脫硫（liú）吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後（hòu），轉（zhuǎn）化成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成（chéng）結晶、結（jié）垢。運行過程關鍵在於保持（chí）所需的鈉離子濃度與（yǔ）及時利（lì）用脫硫劑對（duì）脫硫（liú）液進行再生（shēng）。

在塔盤空隙較小的部位增加一（yī）定的（de）持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處（chù）的氣（qì）速，以加大自清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單（dān）單追求單一的效率，而是求得效率（lǜ）與穩（wěn）定操作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡（héng）；工藝（yì）上進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製（zhì）Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝（chōng）洗裝置，定（dìng）期衝洗，減少結垢堵塞。