莆田電廠（chǎng）大型脫（tuō）硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢（fèi）氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠（chǎng）燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫（liú）工藝（yì）（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石（shí）/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起（qǐ）來的工藝，它（tā）克服了石灰石/石膏法容（róng）易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池（chí）內利用廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循環吸收利用。

該工藝綜合石灰法與鈉堿法的特點，既解決了石灰法的塔內（nèi）易結垢的問（wèn）題，同（tóng）時又具備（bèi）鈉堿法吸收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正（zhèng）壓沿切線送入旋流板脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置了予降溫脫硫（liú）係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫除（chú）塵塔。在（zài）脫硫除塵塔內首先設置一層吸收旋流板--煙氣（qì）與脫硫劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿（jiāng）液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板（bǎn）上下（xià）設置二層霧化係統，在該區段空間充滿著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴（dī），煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化（huà）硫。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧（wù）化區形成無死角、重疊少的霧狀液（yè）體均勻分布的霧化區段，煙氣較（jiào）長時間（jiān）內在霧（wù）化區中穿行，煙氣中（zhōng）SO2有了充足的機（jī）會與脫硫液接觸，並不（bú）斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質（zhì）量（liàng）增大，落入脫硫除塵塔底部（bù）。

在二層霧化噴淋（lín）層上方（fāng）設置一層除塵旋流板及水膜溢流槽，用以提升（shēng）除塵（chén）效果（guǒ）。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的（de）漿液流入沉（chén）澱池進行沉澱再生，再生後的上清液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當補（bǔ）充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣（qì）通（tōng）過塔（tǎ）頂旋流板除霧器時（shí），利用其導向作用（yòng）產生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效果（guǒ）。潔淨煙氣終達標排放。

工藝原理

鈉（nà）鈣雙堿法（fǎ）[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿（jiǎn）啟動，鈉（nà）鈣吸收SO2、石灰再（zài）生的方法。其基本化（huà）學原理可分脫硫過程和再生（shēng）過（guò）程：

Ⅰ、脫（tuō）硫過（guò）程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動（dòng）反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較（jiào）高時）

(3)    式為當堿性降低到（dào）中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程（chéng）

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石（shí）灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋（shì）放出[Na+]，隨後（hòu）生成（chéng）的[SO32-]又繼（jì）續跟石灰反應（yīng），反應生成的（de）亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再（zài）生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧（yǎng）化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充（chōng）0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸（suān）鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需（xū）要，采用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特（tè）點

與（yǔ）石灰石或（huò）石灰濕法脫硫工藝相比（bǐ），雙堿法原則上有（yǒu）以下優點（diǎn）：

1、用鈉（nà）堿脫硫（liú），循環水基（jī）本上是[Na+]的水溶液，在循環（huán）過程中對（duì）水泵、管道、設備均無腐蝕與（yǔ）堵塞現象，便於設備運（yùn）行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱發生在塔外（wài），這樣避免了塔內堵（dǔ）塞和磨損，提高了運（yùn）行的（de）可靠性，降低了操（cāo）作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度（dù）快，故可用較小的液氣（qì）比，達到較高的脫（tuō）硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除（chú）塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結（jié）垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收（shōu）設備內飽（bǎo）和結晶，並（bìng）形成晶核，逐漸晶體（tǐ）擴大，產生（shēng）結晶堵塞（sāi）。

鈉（nà）鈣雙（shuāng）堿（jiǎn）法采用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫（tuō）硫渣亞硫酸鈣在循環（huán）池內經充分沉澱後，進入塔體的脫（tuō）硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收（shōu）SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫（qīng）鈉，不會在塔（tǎ）內（nèi）形成結晶（jīng）、結垢。運行過程關鍵（jiàn）在於保持所需的鈉離子濃度與及時利（lì）用脫硫劑對（duì）脫硫液進行再生。

在（zài）塔盤空隙較小（xiǎo）的部（bù）位增加一定的（de）持液量（脫（tuō）硫液的保有量）。有意識地增加此（cǐ）處的氣速，以加大（dà）自清洗的作用；在塔內操作工況的設（shè）計上（shàng），不單單追求單（dān）一的效率，而是求得效率與穩定操作的平衡，結垢與衝刷磨損（sǔn）的平衡；工藝上進行優化，實現真正的（de）雙堿法工藝，較好的控（kòng）製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置（zhì）高壓（yā）衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。