六（liù）盤水鋼廠燒結煙氣脫硫

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢（fèi）氣（qì）脫硫塔（tǎ）  電廠大型脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉（nà）鈣雙堿脫硫（liú）工藝

鈉鈣雙堿法脫硫（liú）工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基（jī）礎上結合鈉堿（jiǎn）法（fǎ）發展起來的工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法運行（háng）費用高的缺點。它利用鈉（nà）鹽易溶於（yú）水，在脫硫除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收（shōu）後的脫硫液在再生池內利用（yòng）廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循環吸收利用。

該（gāi）工藝綜（zōng）合石灰法與鈉堿法的（de）特點，既解決了石灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸收（shōu）效（xiào）率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣（qì）首先由引風機（jī）正壓沿切線（xiàn）送入（rù）旋流板脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除（chú）塵塔中下部（bù）），在脫硫除塵（chén）塔（tǎ）的入口處（chù）設置了（le）予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫除塵塔。在脫硫除塵（chén）塔內首先設置一層（céng）吸收旋流板（bǎn）--煙（yān）氣與脫硫劑混（hún）合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上下設置（zhì）二層霧化（huà）係（xì）統（tǒng），在該區段空間充滿著由霧化器噴出的（de）粒徑為100～300μｍ的霧化液（yè）滴，煙氣（qì）中SO2與吸收堿液（yè）再次反應（yīng），脫除80%以（yǐ）上的二氧化硫。噴霧係統的（de）合理選型及科學布置，使該霧化區形成無死角（jiǎo）、重疊（dié）少的霧狀液體均勻分布的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中（zhōng）穿（chuān）行，煙氣（qì）中SO2有了充足的機會與脫硫液接觸，並不（bú）斷與（yǔ）霧（wù）滴相碰，其中SO2與吸收液進（jìn）行反（fǎn）應（yīng），從而被脫除，同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上方（fāng）設置一層除塵旋流板及水膜溢（yì）流槽，用（yòng）以提升除（chú）塵效果。

脫硫除（chú）塵後的液體（tǐ）由脫硫除塵塔（tǎ）底部流入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後（hòu）的漿液（yè）流入沉澱池進行沉澱再生（shēng），再生後的上清液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當補充一定量的堿液後經（jīng）循環泵再次（cì）送入噴淋係統中。

經脫硫後（hòu）的煙氣通（tōng）過塔頂旋流板除霧（wù）器時（shí），利用其導向作用產生強大的離心力，將煙氣（qì）中的液滴分（fèn）離（lí）出（chū）來，達到同時除塵除霧（wù）的效果。潔淨煙氣終達標排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采（cǎi）用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學（xué）原理（lǐ）可分脫硫過程和再（zài）生過程：

Ⅰ、脫硫過（guò）程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收（shōu）啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性（xìng）較高時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過（guò）程（chéng）

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石（shí）灰漿液（yè）（石（shí）灰達（dá）到（dào）飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應（yīng）從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰（huī）反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而（ér）使[Na+]得（dé）到再生（shēng），吸收（shōu）液（yè）恢複對（duì）SO2的吸收能（néng）力，循（xún）環使用。

由（yóu）於氧化副（fù）反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再（zài）生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產（chǎn）物為亞硫酸鈣或硫（liú）酸鈣（氧化（huà）後），用戶可以根據自己的需要，采用不同的（de）方法對副產品進（jìn）行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰（huī）濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優（yōu）點：

1、用鈉堿脫（tuō）硫，循環水基（jī）本（běn）上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵（bèng）、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫（liú）渣的沉澱發生在塔外，這樣避免（miǎn）了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠（kào）性，降低了操作費用；

3、鈉基吸收（shōu）液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較（jiào）高的脫（tuō）硫效（xiào）率（lǜ），一般在90%以上（shàng）；

4、對脫硫除塵一體化技（jì）術而言，可提高石（shí）灰（huī）的利用率。

結垢堵（dǔ）塞問題

管路結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設（shè）備內飽和結晶，並形成（chéng）晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶（jīng）堵塞（sāi）。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的鈉堿進行循環吸收（shōu），為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池內經充分沉澱後，進入（rù）塔（tǎ）體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔（tǎ）內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運行過程關鍵（jiàn）在於保持所需的（de）鈉離子濃度與及時利用脫硫（liú）劑對脫硫（liú）液進行再（zài）生。

在（zài）塔盤空隙較小的部位增加（jiā）一定的持液量（liàng）（脫硫（liú）液的（de）保有量）。有意識地增（zēng）加此處的氣速，以加（jiā）大自清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單一（yī）的效率，而是求得效率與穩定操作（zuò）的（de）平衡，結垢與衝刷（shuā）磨（mó）損的平衡；工藝上進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃（nóng）度，避免結垢。塔（tǎ）頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。